大唐化工研究院開發(fā)的MTP(甲醇制丙烯)催化劑，近日通過了中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會組織的成果鑒定。鑒定意見顯示，該催化劑性能領先于世界同類產(chǎn)品。我國MTP催化劑依賴進口的時代宣告結束。
該催化劑采用創(chuàng)新晶面導向合成技術，其表面修飾及雙功能分子篩技術可有效提高催化劑的綜合性能。截至目前，大唐化工研究院已經(jīng)完全掌握了MTP催化劑制備的成套技術，構建了從MTP催化劑的分子篩原粉合成、改性、成型，規(guī)?；a(chǎn)和再生等成套技術，形成了較為完善的自主知識產(chǎn)權體系。該項目已申請MTP催化劑相關專利10余項，其中授權6項。
據(jù)了解，MTP是煤制烯烴的核心技術，而MTP催化劑則是從甲醇到丙烯這一反應過程的關鍵。隨著我國煤制烯烴技術的發(fā)展，MTP催化劑需求量不斷增加。此前，我國沒有掌握這一核心技術，所需產(chǎn)品只能全部依賴進口。
該催化劑不僅填補了國內(nèi)這一領域的空白，而且以年產(chǎn)46萬噸丙烯項目測算，僅催化劑采購費用，每年可節(jié)省外匯折合人民幣4000萬元。而且，新型催化劑提高了目標產(chǎn)品中的丙烯收率，降低了低碳烷烴收率和噸丙烯甲醇單耗，使現(xiàn)有MTP裝置經(jīng)濟性更好。
大唐化工研究院院長李春啟告訴中國化工報記者，大唐內(nèi)蒙古多倫煤化工項目是我國首個煤制聚丙烯示范工程，采用的正是MTP技術，MTP催化劑年均需求量300余噸。大唐化工研究院圍繞項目需求和產(chǎn)業(yè)需要，于2008年開始了MTP催化劑的研發(fā)工作，并于2012年成功申請國家“863”課題。MTP催化劑工業(yè)側線試驗完成后，大唐化工研究院開始催化劑工業(yè)化應用的積極準備，通過尋找合作廠家，最終完成了70噸工業(yè)試用催化劑的生產(chǎn)，并于2013年10月獲得催化劑工業(yè)試用成功。
在工業(yè)試用成功的基礎上，大唐化工研究院與催化劑生產(chǎn)廠家達成合作意向，于2014年建成一條年產(chǎn)1000噸MTP催化劑生產(chǎn)線。利用該生產(chǎn)線，大唐化工研究院生產(chǎn)出了多倫MTP裝置一個反應器150噸的催化劑使用量。
大唐內(nèi)蒙古多倫煤化工公司技術負責人介紹說，大唐化工研究院研發(fā)的MTP催化劑是我國第一個獲得工業(yè)化應用的國產(chǎn)MTP催化劑。2014年6月25日，該院提供的150噸MTP催化劑在大唐多倫煤化工MTP裝置反應器C中裝填完畢。自此，多倫煤化工單個反應器完全采用了國產(chǎn)MTP催化劑，標志著大唐化工研究院自主研制的MTP催化劑由工業(yè)試用階段全面進入工業(yè)化應用階段。年產(chǎn)46萬噸MTP項目采用該催化劑后，綜合效益至少提高7000萬元。
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如果單從數(shù)量的角度考量，我國無疑是專利大國。但是，許多專利技術躺在抽屜里睡大覺，難以轉化為現(xiàn)實生產(chǎn)力，更無法實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。造成這一現(xiàn)狀的原因雖然不少，但產(chǎn)研不結合是天塹。大唐化工研究院在較短時間內(nèi)使MTP催化劑科研成果走出實驗室、走向產(chǎn)業(yè)化的實踐充分說明，創(chuàng)新的驅動力來自需求，科研的產(chǎn)業(yè)化需要市場，產(chǎn)研結合才能使天塹變通途。
時下，一些化工企業(yè)抱怨調結構、轉方式找不到途徑，感到升級難、轉型更難。這種難的背后，其實是創(chuàng)新供給不足。一方面，一些企業(yè)沒有充分認識到自身才是創(chuàng)新主體，因而不注重創(chuàng)新，不重視研發(fā)，一味依賴于外部新技術的提供，導致企業(yè)缺乏核心、自主、專有技術，發(fā)展后勁不足;另一方面，有的企業(yè)在研發(fā)方面不考慮實際需求，單純?yōu)檠邪l(fā)而研發(fā)。這些現(xiàn)象的實質，其實就是產(chǎn)和研的脫節(jié)，這也是我國雖然是專利大國，卻成不了技術強國的重要原因。
企業(yè)只有從調結構、轉方式的自身需求做起，從市場對新產(chǎn)品的需求做起，從科研成果的產(chǎn)業(yè)化做起，理順產(chǎn)學研用關系，著力構建以企業(yè)為主體、市場為導向、產(chǎn)學研相結合的技術創(chuàng)新體系，才能找到精準的研發(fā)方向，進而通過創(chuàng)新驅動實現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。
