樹脂基復(fù)合材料在風(fēng)電領(lǐng)域也獲得長足應(yīng)用。機組容量大型化已經(jīng)成為了世界風(fēng)能發(fā)展的趨勢，葉片長度也由原來的30~40米增加至60米以上，在葉片長度增加的同時，如何減輕風(fēng)力機葉片的重量成為了風(fēng)電設(shè)備行業(yè)需要共同面對的問題，碳纖維復(fù)合材料在大型葉片中的應(yīng)用已成為一種趨勢。
樹脂基復(fù)合材料的性能優(yōu)越性正吸引越來越多領(lǐng)域的目光，隨著相關(guān)原料價格的下降和加工工藝的改進，復(fù)合材料的魅力將在更多領(lǐng)域淋漓盡致的展現(xiàn)。為促進復(fù)合材料領(lǐng)域的發(fā)展，今年的CHINAPLAS 2015特別在B區(qū)10.3館開辟了“復(fù)合及特種材料”專區(qū)，在這里，業(yè)者可看到各種最新的復(fù)合材料及其應(yīng)用。
樹脂基復(fù)合材料是以有機聚合物為基體的纖維增強材料，通過復(fù)合，讓塑料擁有了更優(yōu)越的各種性能，應(yīng)用領(lǐng)域進一步拓展。
樹脂基復(fù)合材料在風(fēng)電領(lǐng)域獲長足應(yīng)用
據(jù)推測，中國樹脂基復(fù)材2015年產(chǎn)量預(yù)計達530萬噸，其中熱固性復(fù)合材料產(chǎn)量300萬噸，熱塑性復(fù)合材料用量230萬噸。過去幾年熱固性復(fù)合材料一直占據(jù)市場大部分份額，但是由于其不可回收性、難于加工、生產(chǎn)成本高等因素，部分產(chǎn)品漸漸被熱塑性復(fù)合材料所取代。熱塑性復(fù)合材料是20世紀80年代發(fā)展起來的，屬于“高性能化、低成本化、綠色環(huán)?；钡男滦蛷?fù)合材料，可以替代部分價格貴的工程塑料、非環(huán)保的熱固性復(fù)合材料和輕質(zhì)的金屬(如鋁合金)材料，廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車、風(fēng)電、電器、火車、體育器材、建筑、軍工等工業(yè)產(chǎn)品，發(fā)展較快，為滿足這些領(lǐng)域新的發(fā)展要求提供了性能優(yōu)越的材料。
在航空航天領(lǐng)域，組件對性能的需求不斷將目前所使用的金屬和熱固性材料性能推至極限，需要找到新的材料。隨著混合成型技術(shù)的推出，威格斯(Victrex)將PAEK連續(xù)增強復(fù)合材料的強度與PEEK注塑成型解決方案的設(shè)計靈活結(jié)合，與金屬或熱固性塑料需要花費數(shù)小時相比，此項包覆成型工藝能夠在數(shù)分鐘內(nèi)生產(chǎn)出相同的零件。該項技術(shù)不僅實現(xiàn)了高比強度，而且減重高達60%，同時將數(shù)個零件整合為一個簡潔且具有高度功能化的部件。
在汽車領(lǐng)域，復(fù)合材料的應(yīng)用近年更如雨后春筍般推陳出新。全球汽車制造商都面臨著極具挑戰(zhàn)性的燃油經(jīng)濟性和溫室氣體排放新法規(guī)要求，汽車降耗需求急劇攀升，碳纖維增強樹脂基復(fù)合材料(CFRP)作為輕量化重要材料之一，受到各大汽車廠商青睞。德國寶馬率先推出全球首款采用CFRP骨架車身的量產(chǎn)純電動汽車“i3”。據(jù)其碳纖維原料提供商三菱麗陽介紹，寶馬以外的歐洲各大汽車廠商也將陸續(xù)在每年2-5萬輛生產(chǎn)規(guī)模的量產(chǎn)車上采用CFRP，以應(yīng)對2020年更加嚴格的歐洲燃效規(guī)定。東麗的聚酰胺(PA)類熱可塑性CFRP用到了豐田燃料電池車MIRAI的電池組外殼上，這是CFRP首次用于汽車的構(gòu)造部件。帝人則與美國通用汽車共同面向量產(chǎn)車開發(fā)熱可塑性CFRP部件，目標是用于年產(chǎn)幾萬輛規(guī)模的量產(chǎn)車。隨著3D打印技術(shù)的發(fā)展，世界首款使用3D打印技術(shù)制造的概念車也采用了碳纖復(fù)合材料。其車身采用了沙特基礎(chǔ)工業(yè)公司(SABIC)的LNPTM STAT-KONTM碳纖維增強復(fù)合材料，由于擁有出色的強度重量比和高剛度，可最大程度地降低3D打印過程中的扭曲變形，增強設(shè)計美感，強化運行性能。
CFRP被視為未來汽車主流材料，但在今后很長一段時間內(nèi)，玻纖增強熱塑性復(fù)合材料仍將是塑料復(fù)合材料應(yīng)用的主要品種之一，CFRP將被廣泛使用在高性能的汽車車身上，但是由于高成本原因，還不能成為主流產(chǎn)品。
